膠料配方設計時主要考慮以下幾點：
1、生膠的選型，各種生膠分子結構特征不同，蠕變特性亦不一樣，丁苯膠分子結構的特征是側基比較笨重，分子比較僵硬，柔順性差，因而變形總是比較慢，在壓延輥筒上停留的時間內不能很好地達到平衡，而保持較大的彈性復原性，當離開輥筒后就改變了自已的形狀，所以丁苯橡膠較之天然橡膠具有較大的收縮率。天然橡膠的分子柔順性大應力松馳得快，在壓延機輥筒上能產生較大的塑性變形，保持壓延形狀能力最大。一般來說，所有合成橡膠的壓延能力比天然膠小，天然橡膠壓延后的收縮率最小。
2、膠料的含膠率，膠料配方中同類生膠含膠率不同時對壓延的影響亦不同，含膠率高，膠料的彈性大，收縮率就較大。膠料中的填充劑，特別是炭黑，能夠使膠料變得較硬，壓延后不易變形。軟化劑可以增加膠料的塑性，使橡膠分子容易滑動，也能使膠料在壓延后獲得光滑表面的半制品。對于含膠率高、收縮大的膠料可適當地增加軟化劑的用量，有助于壓延性能的提高。
3、硫化體系，膠料中硫黃用量、促進劑的品種和用量，與膠料焦燒性能有直接的關系，而膠料的焦燒性能又是壓延能力的一項重要指標。用來壓延的膠料必須使用具有較長的門尼焦燒時間的遲延性硫化體系，以確保壓延工藝的操作安全性。良好的壓延工藝首先是包輥性，良好的包輥性又在于必要的收縮性，膠料的收縮性太大則壓延膠片表面粗糙，反之，收縮性太小有損于包輥性，如用粘著性補救則包輥的生膠強度降低，容易產生汽泡，為了解決這一矛盾，需要很好地平衡。
膠料的壓出特性，壓出性能的好壞由以下幾項指標判斷：
a、加料口的吃膠量
b、壓出半成品的外觀質量。
c、壓出收縮的大小
d、壓出速度。從配方角度來說，吃膠情況和混練生膠的強度有很大的關系，壓出速度很大程度上取決于壓出機的類型。
制定壓出膠料配方時必須考濾，壓出過程對膠料性能的要求以及膠料壓出創造的有利條件。如容易壓出、操作安全、表面光滑、花紋和斷面清晰等，這些對膠料的收縮彭脹有很大的影響。首先是含膠率，膠料的含膠率在95%以上時，彈性大，壓出的半成品收縮率大，表面粗糙。相反含膠率在25%以下時，如不適當地選擇軟化劑的品種和用量，也不易壓出，表面粗糙而無光澤，含膠率高時彭脹率也大，可以通過加入再生膠可以降低收縮率。