傳統的鋼絲編織膠管的成型工藝各有優缺點。硬芯法，生產長度受到限制，生產效率較低，難以實現生產的自動化和連續化，但產品質量比較穩定，膠管的尺寸比較準確，性能得到保證。軟芯法，產品外觀光滑光亮，規格尺寸準確，性能穩定，長度也比硬芯法有所增大，它適用于生產直徑為38mm以下的大長度膠管。無芯法是將壓縮空氣或低壓水充入軟管內代替膠芯，內膠層先半硫化，然后經冷凍硬化后再進行編織，這種方法具有工藝簡單，生產效率高，可生產大長度膠管的特點，有利于自動化連續生產，但存在尺寸公差難控制、外膠層易起泡、產品性能不穩定等缺陷。
上世紀80年代初出現了固定芯棒法和回轉芯棒法擠出工藝。固定芯棒法是英國專利，采用表面多孔的中空硬芯棒，將其一端固定在擠出機上，擠出內膠層時，通過芯棒內的壓力流體，在芯棒和內膠層之間形成一個潤滑層，使管胚在芯棒上移動，在內膠層離開芯棒前，即將增強層編織好。回轉芯棒法是使芯棒穿過擠出機螺桿，或固定在螺桿上，進行內膠層擠出和編織增強層。這兩種工藝屬無芯法的擴展，無需半硫化內膠層，產品規格準確。
膠料配合：
鋼絲編織膠管的破壞主要是爆破或接頭處斷裂。因此，除了要求膠管的外層膠耐使用環境老化、內層膠耐液壓介質外，還應具有較高的定伸應力、動態疲勞性能、撕裂強度和較低的壓縮永久變形等。
膠種選擇：
內層膠視滿足壓力介質的性質和溫度范圍而定，除常用的NBR(丁腈橡膠)外，考慮到更低滲透性的要求，已使用IIR(丁基橡膠)、FKM(氟橡膠)、HNBR(氫化丁腈橡膠)、改性尼龍。為降低成本，在內層膠外涂覆一層薄薄的FKM或改性尼龍層。
中膠層膠料可選擇低丙烯腈含量的丁腈橡膠或氯丁橡膠。通過向膠料中加入SBR或CR，可改善鍍銅鋼絲與NBR膠料的粘合性能。
外膠層以往以CR(氯丁橡膠)為主，目前已廣為采用EPDM(三元乙丙橡膠)、IIR(丁基橡膠)、NBR(丁腈橡膠)與CSM(氯磺化聚乙烯)或氯化聚乙烯或ECO(氯醚橡膠)并用，以提高耐天候性、耐臭氧和低溫性能。
硫化體系：
硫化體系要根據具體膠種而定，若是丁腈橡膠，通常采用硫黃硫化體系。促進劑以噻唑類和次磺酰胺類效果較好。在NBR與CR并用的配方中，若CR配比大于NBR，應按CR的硫化體系配合。如將氧化鋅、氧化鎂等硫化活性劑并用，不僅可以取得良好的硫化效果，還可以提高膠料的粘合強度。同時，配合適量的氧化鎂可獲得較好的耐熱性能及抗壓縮性能。
粘合體系：
通常采用間甲白粘合體系來提高NBR膠料與鍍銅鋼絲編織層的粘合強度。在酚醛樹脂(RF樹脂)、HMMM與白炭黑并用試驗中，白炭黑用量是改善膠料與鍍黃銅鋼絲粘合性能的主要因素。鈷鹽可以明顯改善鍍銅鋼絲與橡膠之間的粘合性能，在中膠層采用硼酰化鈷與粘合劑AS-88并用，可取得良好的粘接效果。
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