2.1.1.4硫黃用量對硫化膠機械性能的影響
硫黃的需要量主要取決于膠料配方。配方中其它原材料不變，而硫黃用量尚未達到最宜用量時，則硫黃用量增加，硫化度也隨之上升。但如超過最宜用量，硫黃用量增加時，硬度雖能繼續提高，而全面機械性能將受損害，因為這時過剩硫黃能產生過交聯，抗張強度、扯斷伸長（見圖1）和回彈性（圖2）就再次降低，于是，橡膠變成軟橡膠和硬質膠的中間狀態，性質與皮革相似。同時，老化性能也隨之降低。由于（像后面2.3.2.2.2節所講的那樣）建立交聯鍵需要的硫原子數大大取決于促進劑和硫化活性劑以及硫化遲延劑的類型和用量因此不能說某一個硫黃用量在所有情況下都能得到最好的結果。換言之，膠料不同，最宜硫黃用量也不相同。
在軟橡膠制品中，硫黃用量大約在0.2份和5份之間（以生膠重量為100計），其精確的用量則取決于促進劑。而硬質膠中的硫黃用量可達25~40份。大多數制品都不可用5~25份硫黃（橡膠地板和膠滾覆蓋膠料例外），因為含這么多硫黃的橡膠制品類似皮革，而且老化性能和機械性能都不好。
后面將談到（見2.3.2.1.3），為得到一定的硫化度所需要的硫黃用量，可以通過增加促進劑用量而降低，并可由此獲得種種優點。一般說來，硫化度一定時，所用的硫黃用量越大，則老化性能越差。降低硫黃用量不僅能改善硫化膠老化性能，有時甚至會大大提高硫化膠的老化性能，還能改善硫化膠的機械性能。采用低硫高促硫化體系有可能得到滯后性能和壓縮變形比較好、生熱低、硫化返原比較小的硫化膠。但抗疲勞性能則受到損害。雖然低硫硫化的趨勢日漸明顯，但在輪胎工業中至今還未引人注目。
2.1.2硒和碲
硒和碲在元素周期表中與硫接近，它們偶爾也與硫黃一樣用于橡膠硫化。它們的作用比硫黃弱。有時用少量的西或碲作為硫黃和釋放硫之促進劑（如四硫化秋蘭姆）的添加劑，因而可以大大降低硫黃用量。用這種方法得到的硫化膠其特點是在蒸汽和熱空氣中的耐熱性能特別好，定伸強度也高。但不應忘記，硒和碲是有毒的。
