噴硫：
用硫黃硫化的膠料，硫黃在橡膠中的溶解性視橡膠品種而異。在天然橡膠及丁苯橡膠中輕易溶解，隨溫度升高，硫黃的溶解度也增高，而溫度降低時在膠料的表面會有硫黃析出，即所謂噴硫。
如混煉溫度高，硫黃的配合量多，噴硫自然激烈。故為防止混煉膠的噴硫，應盡量降低混煉溫度，不使硫黃溶解。使用不溶性硫黃也是防止噴硫的方法之一，將硫黃用量的60%～70%改用不溶性硫黃，即可防止混煉膠存放時的噴硫現象。如果硫黃用量較多及硫化不足時，硫化后的橡膠表面也會噴硫。故減少硫黃用量和增加促進劑用量可以減少噴硫危險。
原因：1、混煉不均勻；混煉溫度過高；配方中硫黃用量過高；停放時間過長以及嚴重欠硫。2、降低膠料表面的粘著力，影響與其它部件的粘合強度，給生產帶來困難；同時影響制品外觀，成為質量缺陷。3、在盡量低的溫度下或至少在硫磺熔點以下縮短時間且要混煉均勻；在膠料中配用再生膠；加硫前先加入某些軟化劑；使用槽法炭黑；硫和硒并用均可減少噴硫。采用不溶性硫黃是消除噴硫的最可靠方法。
焦燒：
原因：1、配方設計不當，硫化體系配置失衡，硫化劑、促進劑用量超常。2、對某些需要塑煉的膠種，塑煉未達要求，可塑性太低，膠質過硬，導致煉膠時急劇升溫。煉膠機或其它輥筒裝置(如返煉機、壓延機)輥溫太高，冷卻不夠，也可能導致現場焦燒。3、混煉膠卸料時出片太厚，散熱不佳,或未經冷卻,即倉促堆積存放,加上庫房通風不良、氣溫過高等因素,造成熱量積累,這樣也會引發焦燒。4、膠料存放過程中管理不善，在剩余焦燒時間用盡之后，仍堆放不用，出現自然焦燒。
影響：加工困難；影響產品的物理性能及外表面光潔平整度；甚至會導致產品接頭處斷開等情況。
預防：1、膠料的設計要適宜、合理，如促進劑盡可能采取多種并用方式。抑制焦燒。為適應高溫、高壓、高速煉膠工藝，在配方中還可配用適量(0.3～0.5份) 的防焦劑。2、加強煉膠及后續工序中對膠料的冷卻措施，主要通過嚴控機溫、輥溫及保證有充沛的冷卻水循環，使操作溫度不逾越焦燒臨界點。3、重視膠料半成品的管理，每批料應有流水卡跟隨，貫徹“先進先出”的存庫原則，并規定每車料的最長留庫時間，不得超越。庫房應有良好的通風條件。